Use Case · Produktmanagement
Wie eine kombinatorische Simulation aus 272 verkauften Modul-Konfigurationen 64 Standardvarianten macht – bei besserer Ausstattung für den Kunden.
Ausgangspunkt
272 verkaufte Modul-Konfigurationen, über Jahre gewachsen, ohne zentrale Steuerung
Eingangsdaten
Verkaufsdaten der letzten 12 Monate, Optionsmatrix je Modul, Kostenkalkulation
Ergebnis
64 Standardvarianten, rund 4.000 Fertigungsaufträge weniger pro Jahr
Ausgangslage
Das Hauptprodukt eines Kunden aus der Medizintechnik besteht aus drei Modulen, die sich in unterschiedlichen Optionen kombinieren lassen. Über die vergangenen 12 Monate wurden davon 272 verschiedene Konfigurationen verkauft: 134 Varianten von Modul 1, 129 von Modul 2, 9 von Modul 3. Aufgabe des Produktmanagements war es, diese Vielfalt zu bewerten und zu entscheiden, welche Varianten tatsächlich gebraucht werden.
Diese Vielfalt trägt jede Abteilung mit: Der Auftragseingang muss jede Kombination korrekt erfassen, die Fertigung jede Variante einzeln einlasten und umrüsten, die Qualitätssicherung jede Konfiguration einzeln prüfen. Gewachsen ist sie nie aus einer Entscheidung, sondern Kunde für Kunde, Sonderwunsch für Sonderwunsch.
Die Simulation
Die Analyse verband zwei Perspektiven: Die real verkauften Konfigurationen der letzten 12 Monate wurden zu Gruppen mit vergleichbarem Bedarf verdichtet. Parallel dazu wurde systematisch durchgerechnet, welche Kombinationen aus den verfügbaren Optionen je Modul überhaupt möglich sind – und mit welcher reduzierten Anzahl an Standardvarianten sich der bestehende Bedarf abdecken lässt.
Der eigentliche Hebel liegt in der zweiten Perspektive: Für jedes Modul wurde geprüft, ab welchem Punkt die Mehrkosten einer großzügiger ausgestatteten Standardvariante durch die eingesparte Komplexität aufgewogen werden. Bei Modul 1 hat sich das als wirtschaftlich sinnvoll erwiesen – die Kunden erhalten dadurch im Schnitt eine bessere Ausstattung, ohne dass dafür eine eigene Variante angelegt werden muss.
Warum das ohne KI kaum machbar gewesen wäre
Die Zahl der theoretisch möglichen Optionskombinationen wächst mit jedem Modul und jeder Option multiplikativ – schon bei drei Modulen liegt der volle Kombinationsraum um Größenordnungen über den tatsächlich verkauften 272 Varianten. Diesen Raum vollständig zu durchdenken, gegen die realen Verkaufsdaten zu spiegeln und daraus für jedes Modul einen wirtschaftlich begründeten Vorschlag abzuleiten, ist mit klassischen Tabellenkalkulationen praktisch nicht zu leisten.
Ergebnis
- Modul 1. 134 auf 20 Varianten reduziert (−85 %) – Mehrkosten durch großzügigere Standardausstattung wirtschaftlich vertretbar
- Modul 2. 129 auf 42 Konfigurationen reduziert (−67 %)
- Modul 3. 9 auf 2 Varianten reduziert (−78 %)
Aus der Reduktion ergibt sich für den Kunden eine Einsparung von knapp 300.000 Euro. Der wesentliche Treiber: Auf Basis der Verkaufsmenge der letzten 12 Monate müssten rund 4.000 Fertigungsaufträge weniger pro Jahr in das System eingelastet werden – mit entsprechend weniger Rüstvorgängen, Prüfschritten und Fehlermöglichkeiten in Auftragseingang, Fertigung und Qualitätssicherung.
Nutzen
- Rund 4.000 Fertigungsaufträge weniger pro Jahr
- Deutlich geringere Komplexität in Auftragseingang, Fertigung und Qualitätssicherung
- Bessere Serienausstattung für die Kunden, ohne Mehrkosten für sie
- Vollständige Simulation des Kombinationsraums statt Stichprobenbewertung
- Wirtschaftlich begründete Entscheidungsgrundlage für jede einzelne Standardvariante
Die Entscheidung bleibt beim Produktmanagement. Die Simulation liefert einen datengestützten Vorschlag, keine automatische Entscheidung. Welche Standardvarianten eingeführt werden, entscheidet weiterhin das Produktmanagement – unter Berücksichtigung von Kundenzusagen und, im regulierten Umfeld der Medizintechnik, in Abstimmung mit der Zulassungs- und Qualitätsabteilung.
Wie groß ist das Reduktionspotenzial in Ihrem Produktportfolio?
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